鑽頭的工作過程是什麼 鑽頭的安裝及拆卸方法

　　鑽頭的工作過程是什麼 鑽頭的安裝及拆卸方法
　　適用於各種鑽機鑽頭的安裝與拆卸，安裝拆卸方便可靠。
　　工作過程
　　挖坑作業時，鑽頭隨立軸旋轉，同時作軸向移動。土螺旋絲攻壤在鑽頭的扭矩和軸向力作用下被切削，在工作葉片的擠壓和離心力作用下被松碎，形成土流壓向坑壁，同時沿頁面升運到地表。當土流運動到無坑壁阻擋處時，由於離心力作用碎土被拋到坑的周圍，完成挖坑過程。
　　安裝拆卸
　　適用於各種鑽機鑽頭的安裝與拆卸。安裝拆卸方便可靠。
　　1、鑽頭安裝
　　緩慢起吊鑽頭盒體，將鑽頭盒體的四個支腿對NACHI鑽頭應放入鑽機轉盤的四個孔內，根據鑽頭的規格選用相應的鑽頭盒芯板，起吊鑽頭盒芯板放入鑽頭盒體內然後將要安裝的鑽頭凹槽與鑽頭盒芯板的凸尖對應，將鑽頭放入鑽頭盒內，鑽頭即卡放在轉盤心。然後依次旋上鑽頭連接螺母鑽杆。
　　2、鑽頭拆卸
　　起吊鑽杆(附鑽頭)，將鑽頭盒體如①條要求與轉盤連接，起吊鑽杆緩慢使鑽頭凹槽與鑽頭盒芯板的凸尖對應，將鑽頭卡在鑽頭盒內，依次退去鑽杆、鑽頭。

鋼軌鑽頭的結構 鋼軌鑽頭有哪些優點

　　鋼軌鑽頭材質優點
　　鋼軌鑽頭一般材質是硬質合金和高速鋼系列，是與鋼軌鑽孔機配套使用，鑽頭采用高強度硬質合金刀片焊接而成，鑽孔壽命長、刀片不宜磨損，鑽頭不宜斷裂等優螺旋絲攻點，並且磨損後也可修磨數次。
　　鋼軌鑽頭分為高速鋼系列和硬質合金系列，是與鋼軌鑽孔機配套使用，是鐵路養護維修的必備鑽孔刀具，其特點采用多個切削刃，耐磨性能好、鑽孔精度高、鑽孔效率比普通麻花鑽成倍提高。一支鑽頭一次可在最硬材質的鋼軌上鑽孔40-50個孔，且鑽頭磨損後可連續修磨十多次;另一種硬質合金鋼軌鑽，鑽頭采用高強度硬質合金刀片焊接而成，鑽孔壽命長、刀片不宜磨損，鑽頭不宜斷裂等優點，並且磨損後也可修磨數次。
　　鋼軌鑽頭結構
　　刃部采用的三枚組合刃結構、齒距的不等分割、特殊硬質合金刀刃等是獨特技術的結晶3枚組合刃由若幹個外刃、中刃、內刃組成。每個刀刃在切削過程中NACHI鑽頭，只負擔1/3左右的工作量，加上每個刀刃的內側也均有切削刀。所以，可以使排屑非常順暢。另外由於各刃分別負擔一部分切削工作的特性，使得該孔鑽極不容易產生崩刃現象,空心鑽頭可對50MM厚的鋼板進行高精度，高速度穿孔也可打交叉重疊孔，空心鑽頭配合專門上取芯鑽頭的機器，具有效率快，成本底的特點，空心鑽鑽頭刃部采用硬質合金制造，具有三層端齒幾何，切削輕快，鋼板鑽頭使用壽命長，雙削平柄接口，適用於各種進口鑽機。硬質合金鑽頭也適用於各類立式鑽床、搖臂鑽床、銑床、車床等。空心鑽的分類：按材質有合金，工具鋼。空心鑽主要用於材質較硬的材料，而工具鋼一般用於材質比較軟的材料，針對這兩種鑽頭工具鋼相對便宜一些。

標准麻花鑽角度作用及特點

　　標准麻花鑽角度作用及特點
　　1、螺旋角β
　　螺旋角是鑽頭螺旋槽上最外圓的螺旋線展開成直線後與鑽頭軸螺旋絲攻線的夾角。由於螺旋槽上各點的導程相同，因而鑽頭不同直徑處的螺旋角是不同的，外徑處螺旋角最大，越接近中心螺旋角越小。增大螺旋角則前角增大，有利於排屑，但鑽頭剛度下降。標准麻花鑽的螺旋角為18°～38°。對於直徑較小的鑽頭，螺旋角應取較小值，以保證鑽頭的剛度。
　　2、前角γOm
　　由於麻花鑽的前刀面是螺旋面，主切削刃上各點的NACHI鑽頭前角是不同的。從外圓到中心，前角逐漸減小。刀尖處前角約為30°，靠近橫刃處則為-30°左右。橫刃上的前角為-50°～-60°。
　　3、後角αOm
　　麻花鑽主切削刃上選定點的後角，是通過該點柱剖面中的進給後角αOm來表示的。柱剖面是過主切削刃選定點m，作與鑽頭軸線平行的直線，該直線繞鑽頭軸心旋轉所形成的圓柱面。αOm沿主切削刃也是變化的，越接近中心αOm越大。麻花鑽外圓處的後角α，通常取8°～10°，橫刃處後角取20°～25°。這樣能彌補由於鑽頭軸向進給運動而使主切削刃上各點實際工作後角減小所產生的影響，並能與前角變化相適應。
　　4、主偏角κrm
　　主偏角是主切削刃選定點m的切線在基面投影與進給方螺旋絲攻向的夾角。麻花鑽的基面是過主切削刃選定點包含鑽頭軸線的平面。由於鑽頭主切削刃不通過軸心線，故主切削刃上各點基面不同，各點的主偏角也不同。當頂角磨出後，各點主偏角也隨之確定。主偏角和頂角是兩個不同的概念。
　　5、鋒角2φ
　　鋒角是兩主切削刃在與其平行的平面上投影的夾角。較小的鋒角容易切入工件，軸向抗力較小，且使切削刃工作長度增加，切削層公稱厚度減小，有利於散熱和提高刀具耐用度;若鋒角過小，則鑽頭強度減弱，變形增加，扭矩增大，鑽頭易折斷。因此，應根據工件材料的強度和硬度來刃磨合理的鋒角，標准麻花鑽的鋒角2φ為118°。
　　6、橫刃斜角ψ
　　橫刃斜角是主切削刃與橫刃在垂直於鑽頭軸線的平面上投影的夾角。當麻花鑽後刀面磨出後，ψ自然形成。由圖3-5可知，橫刃斜角ψ增大，則橫刃長度和軸向抗力減小。標准麻花鑽的橫刃斜角約為50°～55°。

攻絲扳手的使用注意事項

　　一、在機床上用機用絲錐攻絲時，應注意以下事項：
　　1、工作螺孔的中心應與絲錐中心在一條直線上。
　　2、當絲錐將進入工件上已鑽好的底孔時應螺旋絲攻用手扶住，避免絲錐與工件碰撞。
　　3、在機床上攻絲時，為了避免絲錐受力過大而折斷，最好采用具有保護裝置的攻絲工具。
　　4、攻絲的長度在機床上或攻絲工具上定位准確，攻絲的嘗試不能等於孔的深度，一般應比底孔的深度少1~2毫米，有時可更小一點，具體可按標准規定進行預鑽孔。
　　5、在機床上攻制通孔螺紋時，絲錐最好通過工件取出，不要回旋出來，以防止可能損壞已攻好的螺紋，攻制不通孔螺紋時，則可使機床主軸作反方向旋轉，倒退出絲錐。
　　二、攻絲時，應注意充分冷卻
　　充分冷卻能提高螺紋的光潔度和絲錐壽命，一般使用冷卻液有下面幾種：A、乳化液，B、混成油，C、硫化油，D、植物油。前面幾種冷卻液性能較高，但潤滑性較低，其中乳化液具有最高的冷卻性和最低的潤滑性，而植物油則具有最低的冷卻性和最高的潤滑性。高速螺旋絲攻切削時，采用浮化的混成油較好，絲錐攻絲時，若螺紋光潔度要求較高，則除降低切削速度外，可選用植物油和硫化油。
　　在鑄鐵上攻制螺紋時，一般不使用冷卻液，必要時可用煤油。攻鑄銅時，不需用冷卻液。

攻絲扳手的使用方法

　　一、在鉗台上用手用絲錐攻絲時，應注意以螺旋絲攻下幾點
　　1、將絲錐對准眼孔，用眼判斷，使絲錐和工件的平面垂直。
　　2、將絲錐轉動一轉，從前面及側面，兩方面來觀察，考查是否對正，即絲錐是否與工作平面垂直，必要時可以從前面後側面用直角尺測驗是否對正，如果已對正，則把絲錐轉動兩轉，仍用上述方法，考核是否對正。
　　3、在攻絲時，若感覺向前旋轉費力，則不可強制旋轉，應立即停止，向後倒退四分之一轉，以清除絲錐切削部分和孔眼周圍所積存的切屑，然後再繼續向前攻。
　　4、若對得不正，應該把絲錐倒旋出來，重新對NACHI鑽頭正，否則會使攻出的螺孔傾斜。
　　5、在攻絲時用力必須均勻，可以一只手按住扳手，一只手扶著絲錐，均勻地用力旋轉，或者兩手平衡按著扳手，均勻地用力旋轉。
　　6、所使用的扳手要與絲錐的大小相適合，扭動扳手費力時，絕對不可在扳手上加長套。
　　7、攻絲完畢，倒旋出絲錐時，在用扳手松動螺旋絲攻絲錐後，不能連帶著扳手一起後退，這一點應特別小心，以防止損壞螺孔中的螺紋和絲錐。
　　8、取出絲錐後，將螺紋孔內積存的切屑倒出來，或用油灌出、用鉤子掏出、用壓縮空氣吹出均可，切不可用嘴吹，以免鐵屑飛進眼睛。
　　9、攻絲時，碰到材料有石塊或攻不動時，可先用三攻絲錐在已攻好的部分回攻一下，以減少切削力，然後再繼續用頭攻絲錐攻。

鑽頭的使用方法

　　鑽頭是用來在實體材料上鑽削出通孔或盲孔，螺旋絲攻並能對已有的孔擴孔的刀具。常用的鑽頭主要有麻花鑽、扁鑽、中心鑽、深孔鑽和套料鑽。不同的鑽頭有不用的功用，鑽頭該如何使用呢?鑽頭在使用中應該注意什麼問題呢?
　　鑽頭的使用：
　　1、鑽頭應裝在特制的包裝盒裏，避免振動相互碰撞。
　　2、使用時，從包裝盒裏取出鑽頭應即裝到主軸的彈簧夾頭裏或自動更換鑽頭的刀具庫裏。用完隨即放回到包裝盒裏。
　　3、測量鑽頭直徑要用工具顯微鏡等非接觸式測量儀器，避免切削刃與機械式測量儀接觸而被碰傷。
　　4、某些數控鑽床使用定位環某些數控鑽床則不使NACHI鑽頭用定位環，如使用定位環的其安裝時的深度定位一定要准確，如不使用定位環其鑽頭裝到主軸上的伸長度要調整一致，多主軸鑽床更要注意這一點，要使每個主軸的鑽孔深度要一致。如果不一致有可能使鑽頭鑽到台面或無法鑽穿線路板造成報廢。
　　5、平時可使用40倍立體顯微鏡檢查鑽頭切削刃的磨損。
　　6、要經常檢查主軸和彈簧夾頭的同心度及彈簧夾頭的夾緊力，同心度不好會造成小直徑的鑽頭斷鑽和孔徑大等情況，夾緊力不好會造成實際轉速與設置的轉速不符合，夾頭與鑽頭之間打滑。
　　7、定柄鑽頭在彈簧夾頭上的夾持長度為鑽柄直徑的4～5倍才能夾牢。
　　8、要經常檢查主軸壓腳。壓腳接觸面要水平且與主軸垂直不能晃動，防止鑽孔中產生斷鑽和偏孔。
　　9、鑽床的吸塵效果要好，吸塵風可降低鑽頭溫度，同事帶走粉塵減少摩擦產生高溫。
　　10、基板疊層包括上、下墊板要在鑽床的工作台上的一孔一槽式定位系統中定位牢、放平。使用膠粘帶需防止鑽頭鑽在膠帶上使鑽頭粘附切屑，造成排屑困難和斷鑽。
　　11、訂購廠商的鑽頭，入廠檢驗時要抽檢其螺旋絲攻4%是否符合規定。並100%的用10～15倍的顯微鏡檢查其缺口、擦傷和裂紋。
　　12、鑽頭適時重磨，可增加鑽頭的使用和重磨次數，延長鑽頭壽命，降低生產成本和費用。通常用工具顯微鏡測量，在兩條主切削刃全長內，磨損深度應小於0.2mm。重磨時要磨去0.25mm。普通的定柄鑽頭可重磨3次，鏟形頭(undercut)的鑽頭可重磨2次。翻磨過多其鑽孔質量及精度都會下降，會造成線路板成品的報廢。過度的翻磨效果適得其反。
　　13、當由於磨損且其磨損直徑與原來相比較減小2%時，則鑽頭報廢。
　　14、鑽頭參數的設置在一般情況下，廠商都提供一份該廠生產鑽頭的鑽孔的轉速和下速的參數表，該參數僅僅是參考，實際還要工藝人員經過實際使用得出一個符合實際情況的鑽頭的轉速和下速參數，通常實際參數與參考的參數有區別但是相差不會太多。

鑽頭種類有哪些? 各種類型鑽頭的特點及用途介紹

　　麻花鑽
　　麻花鑽是應用最廣的孔加工刀具。通常直徑范圍為0.25～80毫米。它主要由鑽頭工作部分和柄部構成。工作部分有兩條螺旋形的溝槽，形似麻花，因而得名。螺旋絲攻為了減小鑽孔時導向部分與孔壁間的摩擦，麻花鑽自鑽尖向柄部方向逐漸減小直徑呈倒錐狀。麻花鑽的螺旋角主要影響切削刃上前角的大小、刃瓣強度和排屑性能，通常為25°～32°。螺旋形溝槽可用銑削、磨削、熱軋或熱擠壓等方法加工，鑽頭的前端經刃磨後形成切削部分。標准麻花鑽的切削部分頂角為118，橫刃斜角為40°～60°,後角為8°～20°。由於結構上的原因，前角在外緣處大、向中間逐漸減小，橫刃處為負前角(可達-55°左右)，鑽削時起擠壓作用。
　　為了改善麻花鑽的切削性能，可根據被加工材料的性質將切削部分修磨成各種外形(如群鑽)。麻花鑽的柄部形式有直柄和錐柄兩種，加工時前者夾在鑽夾頭中，後NACHI鑽頭者插在機床主軸或尾座的錐孔中。一般麻花鑽用高速鋼制造。鑲焊硬質合金刀片或齒冠的麻花鑽適於加工鑄鐵、淬硬鋼和非金屬材料等，整體硬質合金小麻花鑽用於加工儀表零件和印刷線路板等。
　　扁鑽
　　扁鑽的切削部分為鏟形，結構簡單，制造成本低，切削液輕易導入孔中，但切削和排屑性能較差。扁鑽的結構有整體式和裝配式兩種。整體式主要用於鑽削直徑0.03～0.5毫米的微孔。裝配式扁鑽刀片可換,可采用內冷卻，主要用於鑽削直徑25～500毫米的大孔。
　　深孔鑽
　　深孔鑽通常是指加工孔深與孔徑之比大於 6的孔的刀具。常用的有槍鑽、BTA深孔鑽、 噴射鑽、DF深孔鑽等。套料鑽也常用於深孔加工。
　　擴孔鑽
　　擴孔鑽有3～4個刀齒，其剛性比麻花鑽好，用於擴大已有的孔並提高加工精度和光潔度。
　　鍃鑽
　　鍃鑽有較多的刀齒，以成形法將孔端加工成所需的NACHI鑽頭外形，用於加工各種沉頭螺釘的沉頭孔，或削平孔的外端面。
　　中心鑽
　　中心鑽供鑽削軸類工件的中心孔用，它實質上是由螺旋角很小的麻花鑽和鍃鑽複合而成，故又稱複合中心鑽。

麻花鑽頭如何操作使用

　　麻花鑽頭如何操作使用
　　1、麻花鑽頭應裝在特制的包裝盒裏，避免振動相互碰撞。
　　2、測量鑽頭直徑要用非接觸式測量儀器(如工具顯微鏡等)，避免切削刃與機械式測量儀接觸而被碰傷。
　　3、使用時，從包裝盒裏取出鑽頭應即裝到主螺旋絲攻軸的彈簧夾頭裏或自動更換鑽頭的刀具庫內。
　　4、經常檢查主軸和彈簧夾頭的同心度及彈簧夾頭的夾緊力，同心度不好會造成小直徑的鑽頭斷鑽和孔徑大等情況，夾緊力不好會造成實際轉速與設置的轉速不符合，夾頭與麻花鑽頭之間打滑。
　　5、使用定位環的數控機床其安裝時的深度定位一定要准確，如不使用定位環其鑽頭裝到主軸上的伸長度要調整一致，多主軸鑽床更要注意這一點，要使每個主軸的鑽孔深度要一致。如果不一致有可能使鑽頭鑽到台面或無法鑽穿線路板造成報廢。
　　6、可使用40倍立體顯微鏡檢查鑽頭切削刃的NACHI鑽頭磨損。
　　7、要經常檢查主軸壓腳。壓腳接觸面要水平且與主軸垂直不能晃動，防止鑽孔中產生斷鑽和偏孔。
　　8、定柄麻花鑽頭在彈簧夾頭上的夾持長度為鑽柄直徑的4——5倍才能夾牢。
　　9、基板疊層包括上、下墊板要在鑽床的工作台上的一孔一槽式定位系統中定位牢、放平。使用膠粘帶需防止鑽頭鑽在膠帶上使鑽頭粘附切屑，造成排屑困難和斷鑽。
　　10、鑽床的吸塵效果要好，吸塵風可降低鑽頭溫度，同時帶走粉塵減少摩擦產生高溫。
　　11、適時重磨可以增加麻花鑽頭的使用和重磨次數，延長鑽頭壽命，降低生產成本和費用。

鑽頭的磨法 麻花鑽頭怎麼磨

　　麻花鑽頭是最常用的切削刀具，麻花鑽頭要想磨得鋒利，要注意一些幾點：
　　麻花鑽頭對於機械加工來說，它是一種常用的鑽孔工具。結構雖然簡單，但要把它真正刃磨好，也不是一件輕松的事。關鍵在於掌握好刃磨的方法和技巧，方法螺旋絲攻掌握了，問題就會迎刃而解。我這裏介紹一下對麻花鑽的手工刃磨技巧。
　　麻花鑽的頂角一般是118°，也可把它當作120°來看待。刃磨鑽頭主要掌握幾個技巧：
　　1、刃口要與砂輪面擺平。
　　磨鑽頭前，先要將鑽頭的主切削刃與砂輪面放置在一個水平面上，也就是說，保證刃口接觸砂輪面時，整個刃都要磨到。這是鑽頭與砂輪相對位置的第一步，位置擺好再慢慢往砂輪面上靠。
　　2、鑽頭軸線要與砂輪面斜出60°的角度。
　　這個角度就是鑽頭的鋒角，此時的角度不對，將直接影響鑽頭頂角的大小及主切削刃的形狀和橫刃斜角。這裏是指鑽頭軸心線與砂輪表面之間的位置關系，取60°就行NACHI鑽頭，這個角度一般比較能看得准。這裏要注意鑽頭刃磨前相對的水平位置和角度位置，二者要統籌兼顧，不要為了擺平刃口而忽略了擺好度角，或為了擺好角度而忽略了擺平刃口。
　　3、由刃口往後磨後面。
　　刃口接觸砂輪後，要從主切削刃往後面磨，也就是從鑽頭的刃口先開始接觸砂輪，而後沿著整個後刀面緩慢往下磨。鑽頭切入時可輕輕接觸砂輪，先進行較少量的刃磨，並注意觀察火花的均勻性，及時調整手上壓力大小，還要注意鑽頭的冷卻，不能讓其磨過火，造成刃口變色，而至刃口退火。發現刃口溫度高時，要及時將鑽頭冷卻。
　　4、鑽頭的刃口要上下擺動，鑽頭尾部不能起翹。
　　這是一個標准的鑽頭磨削動作，主切削刃在砂輪上要上下擺動，也就是握鑽頭前部的手要均勻地將鑽頭在砂輪面上上下擺動。而握柄部的手卻不能擺動，還要防螺旋絲攻止後柄往上翹，即鑽頭的尾部不能高翹於砂輪水平中心線以上，否則會使刃口磨鈍，無法切削。這是最關鍵的一步，鑽頭磨得好與壞，與此有很大的關系。在磨得差不多時，要從刃口開始，往後角再輕輕蹭一下，讓刃後面更光潔一些。
　　5、保證刃尖對軸線，兩邊對稱慢慢修。
　　鑽頭一邊刃口磨好後，再磨另一邊刃口，必須保證刃口在鑽頭軸線的中間，兩邊刃口要對稱。有經驗的師傅會對著亮光察看鑽尖的對稱性，慢慢進行修磨。鑽頭切削刃的後角一般為10°-14°，後角大了，切削刃太薄，鑽削時振動厲害，孔口呈三邊或五邊形，切屑呈針狀;後角小了，鑽削時軸向力很大，不易切入，切削力增加，溫升大，鑽頭發熱嚴重，甚至無法鑽削。後角角度磨的適合，鋒尖對中，兩刃對稱，鑽削時，鑽頭排屑輕快，無振動，孔徑也不會擴大。
　　6、兩刃磨好後，對直徑大一些的鑽頭還要注意磨一下鑽頭鋒尖。
　　鑽頭兩刃磨好後，兩刃鋒尖處會有一個平面，影響鑽頭的中心定位，需要在刃後面倒一下角，把刃尖部的平面盡量磨小。方法是將鑽頭豎起，對准砂輪的角，在刃後面的根部，對著刃尖倒一個小槽。這也是鑽頭定中心和切削輕快的重要一點。注意在修磨刃尖倒角時，千萬不能磨到主切削刃上，這樣會使主切削刃的前角偏大，直接影響鑽孔。
　　當然，磨鑽頭沒有一定的定式，需要在實際操作中積累經驗，通過比較、觀察、反複試驗，定會把鑽頭磨得更好。